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一、预处理环节核心技术:去除基础杂质,奠定再生基础
预处理技术是废机油再生的 “****道门槛”,通过物理方法分离机械杂质、水分与胶质,为后续精制环节降低难度,核心技术包括三类:
1. 精密过滤技术
核心原理:利用多孔过滤介质(如聚酯滤布、硅藻土滤芯)的截留作用,配合 0.3-0.5MPa 的工作压力,将废机油中的金属磨屑、灰尘等固体杂质(粒径≥10μm)分离,同时通过梯度过滤(粗滤→精滤)提升除杂效率。
适用场景:处理含杂质较多的废机油(如汽修厂更换的废机油,杂质含量常达 3%-5%),作为再生流程的 “前置工序”。
技术优势:设备投资低(单台板框压滤机 5-20 万元)、操作简单,杂质去除率≥90%,且过滤介质可定期更换,无二次污染。
2. 真空脱水技术
核心原理:在真空度≤-0.09MPa 的密闭环境中,将废机油加热至 40-60℃(低于油液沸点,避免油液汽化),使水分快速汽化,再通过冷凝系统将水蒸气转化为液态水分离,实现油水分离。
适用场景:处理含水率≤5% 的废机油(如长期存储吸湿的废机油、含冷却水分的废机油),确保后续精制环节不受水分干扰。
技术优势:脱水效率高,处理后油液含水率可降至 0.5% 以下,且能耗较低(每处理 1 吨废机油耗电约 50-80 度),无化学添加剂残留。
3. 离心分离技术
核心原理:基于杂质与油液的密度差(杂质密度约 2.7g/cm³,油液密度约 0.85g/cm³),通过 3000-5000r/min 的高速旋转产生离心力,使密度更大的胶质、沥青质等胶体杂质向转鼓边缘聚集,最终通过排渣口排出,实现与油液的分离。
适用场景:处理胶质含量较高的废机油(如发动机长期使用产生的氧化胶质,含量常达 6%-8%),尤其适用于预处理后仍有黏性杂质残留的情况。
技术优势:分离速度快(单台设备每小时处理 0.2-2m³),胶质去除率 60%-70%,且无需更换过滤介质,可连续运行。
二、再生精制环节核心技术:提升油液品质,决定产品价值
再生精制是废机油 “变废为宝” 的核心环节,根据目标产物(再生基础油 / 燃料油)不同,分为两大技术路线,直接影响产品附加值与市场竞争力:
1. 基础油再生精制技术(高附加值路线)
此类技术聚焦生产纯度≥95% 的再生基础油,可用于调配润滑油,核心包括两类关键技术:
(1)溶剂精制技术
核心原理:向预处理后的废机油中加入选择性溶剂(如糠醛、N - 甲基吡咯烷酮),在 40-60℃的温度下搅拌混合,利用溶剂对胶质、沥青质的强溶解力,将杂质溶解形成 “萃取相”,再通过蒸馏回收溶剂(回收率≥95%),剩余油相即为精制油。
适用场景:处理品质较好的废机油(杂质≤2%、胶质≤5%),去除油液中的非理想组分(如多环芳烃、硫化物),提升油液黏度稳定性。
技术优势:可针对性去除有害杂质,精制后油液颜色从黑褐色变为淡黄色,运动黏度(40℃)可控制在 8-15mm²/s,满足 API I 类基础油标准。
(2)加氢精制技术
核心原理:在高温(280-320℃)、高压(5-15MPa)的反应釜中,向精制油中通入氢气,在催化剂(如镍 - 钼催化剂)作用下,实现三大反应:① 脱硫(将硫化物转化为硫化氢)、② 脱氮(将氮化物转化为氨气)、③ 不饱和烃饱和(提升油液稳定性),最终通过分离系统去除气体杂质,得到高品质再生基础油。
适用场景:生产高端再生基础油(API II 类及以上),用于风电齿轮箱、汽车发动机等对润滑油品质要求高的场景。
技术优势:再生基础油纯度≥95%,硫含量≤0.1%,部分指标(如氧化安定性)超越原生基础油,售价可达 8000-12000 元 / 吨,较燃料油级产品溢价超 100%。
2. 燃料油转化技术(低成本路线)
此类技术适用于品质较差的废机油,将其转化为工业燃料油,核心技术为催化裂解技术:
核心原理:向预处理后的废机油中加入分子筛催化剂,在 350-450℃的裂解炉中,使油液中的长链烃(如 C20-C30)断裂为短链烃(C10-C18),再通过分馏塔根据沸点差异(150-300℃为轻质燃料油,300-400℃为重质燃料油)分离,得到不同规格的工业燃料油。
适用场景:处理杂质≥8%、胶质≥10% 的低品质废机油(如长期变质的废机油、混合了其他废油的杂油),用于锅炉燃烧、工业窑炉加热等场景。
技术优势:对原料要求低,资源化率≥85%(1 吨废机油可产 0.85 吨燃料油),设备投资较加氢精制低 40%-50%,适合中小规模企业。
三、环保处理配套核心技术:杜绝二次污染,符合合规要求
再生过程中会产生废气、废渣等污染物,需配套环保技术处理,确保符合《废矿物油回收利用污染控制技术规范》(HJ 607-2011),核心技术包括两类:
1. 废气处理技术(RTO 蓄热式焚烧技术)
核心原理:将再生环节产生的非甲烷总烃(如溶剂挥发气、裂解废气)引入 RTO 焚烧炉,在 850-950℃的高温下充分燃烧,使有机废气分解为 CO₂和 H₂O,同时利用蓄热体(如陶瓷蜂窝体)回收燃烧热量,热回收率≥90%,降低能耗。
适用场景:处理溶剂精制环节的溶剂挥发气(如糠醛蒸气)、催化裂解环节的烃类废气,确保废气排放浓度≤120mg/m³(符合 GB 31571-2015 标准)。
技术优势:有机废气去除率≥99%,无二次有害气体产生,且可通过余热利用降低生产能耗,适合规模化再生项目。
2. 废渣处理技术(固化稳定化技术)
核心原理:将再生过程中产生的废滤渣、废催化剂(含重金属如镍、钼)与固化剂(如水泥、石灰)按比例混合,通过物理包裹、化学吸附作用,将重金属固定在固化体中,使固化体浸出毒性符合 GB 18598-2001 标准(重金属浸出浓度≤0.1mg/L)。
适用场景:处理预处理环节的废滤渣、加氢精制环节的废催化剂,避免重金属污染土壤与地下水。
技术优势:处理工艺简单,固化体可送至危废填埋场安全处置,或作为建筑填料(需满足强度要求),实现废渣 “减量化、无害化”。
四、核心技术应用对比:按产物定位选择适配技术
不同技术路线的适用场景与产物价值差异显著,需根据企业定位与原料品质选择,具体对比如下:
技术路线
核心技术组合
目标产物
原料要求
投资成本(万吨 / 年规模)
产品价值(元 / 吨)
基础油路线
精密过滤 + 真空脱水 + 溶剂精制 + 加氢精制
再生基础油(API II 类及以上)
杂质≤2%、胶质≤5%、含水率≤3%
1000-3000 万元
8000-12000
燃料油路线
精密过滤 + 真空脱水 + 催化裂解 + 分馏
工业燃料油(热值≥42MJ/kg)
杂质≤8%、胶质≤10%、含水率≤5%
200-500 万元
4000-6000
通过上述技术体系可见,再生利用废机油的核心逻辑是 “按需选择技术路线”:若目标为高附加值的再生基础油,需组合溶剂精制与加氢精制技术;若目标为低成本的工业燃料油,催化裂解技术即可满足需求,同时需配套环保技术确保合规,为市场前景中的规模化落地提供技术支撑。